Изготовление клееных конструкций из фанеры и древесных плит
Клееные фанерные конструкции изготовляют в специальных цехах, имеющих нужное деревообрабатывающее оборудование. Доски каркаса либо поясов балок строгают с припуском на предстоящую обработку, вырезают дефектные участки на торцовочных станках, соединяют зубчатым шипом торцы, раскраивают ленты на отрезки заданной длины и строгают их в размер.
Страницы фанеры отбирают по сортам, намечая лучшие в более напряженные территории конструкции. После этого размечают страницы по шаблону и вырезают из них элементы заданной формы.
При необходимости взять элементы громадной длины, дабы не создавать стыковку в самой конструкции, края страниц фанеры сращивают «на ус» в особых усовочных станках.
При изготовлении балок либо рам двутаврового сечения элементы поясов раскладывают на рабочей площадке в соответствии с проектной схемой либо по шаблону и временно закрепляют. Доски поясов, конкретно примыкающие к фанере, укладывают двойным рядом с маленьким зазором между продольными кромками для понижения влияния влажностных деформаций на клеевой шов.
Число слоев досок, образующих пояс, возможно не более трех. При для того чтобы составного пояса сперва подшивают фанеру гвоздями к двойному последовательности на клею, после этого наслаивают остальные доски пояса.
Клей на доски поясов наносят ручными клеевыми вальцами.
Подшивку фанеры к поясам, наслаивание досок поясов, прикрепление ребер жесткости и неспециализированную запрессовку всех элементов в единую конструкцию создают монтажными гвоздями. расстановка и Размеры этих гвоздей зависят от толщины фанеры, числа слоев досок в поясах, степени покоробленности досок поясов, фанеры обработки и качества пиломатериалов.
Для подшивки фанеры к первому слою досок пояса используют гвозди диаметром 2,0… 2,3 мм, длиной 50 мм при расстоянии между ними 140… i 180 мм. Для рёбер жёсткости и общей запрессовки поясов в единую конструкцию используют гвозди диаметром 3,5 …4,0 мм, длиной 90… 110 мм при расстоянии между ними 280 …360 мм.
Для изготовления клееных фанерных балок двутаврового сечения с дощатыми поясами используют кроме этого рамные винтовые прессы, трудящиеся по принципу вертикального сжатия. Элементы арок двутаврового сечения склеивают в универсальных ваймовых прессах.
Они имеют сменные цулаги различной кривизны, укладываемые на ровное основание, и боковые прижимающие устройства.
Более индустриальна разработка изготовления балок с волнистой фанерной стенкой. Производство их осуществляется в специальных цехах, оборудованных серийными станками и особыми агрегатами и нестандартными установками.
Один из них — основной, на котором фанера приклеивается к поясам. Доски поясов, стыкованные зубчатым шипом, в виде двух лент, поставленных на ребро, проходят через фрезерный станок, в котором шпинделя движутся возвратно-поступательно по крути-
Рис. 1. Варианты изготовления поясов двутавровых фанерных балок: а — подшивка фанеры к первому слою досок с устройством зазора; б — двухслойный и в — трех-слойный пояса
При перемещении дощатых лент в них вырезаются волнообраз-Кые пазы конического профиля. В эти пазы вгоняется непрерыв-“ая фанерная лента, изгибаемая волнообразно роликами и защем-“яемая в пазах методом сближения поясов протягивающим устройством.
Предварительно кромки фанерной ленты покрываются клеем. Для ускорения склеивания швы прогревают инфракрасными излучателями либо токами высокой частоты. Упрочнения, появляющиеся при изгибе фанеры в пазах, создают давление, нужное для склеивания фанеры со стенками паза.
Приобретаемый непрерывно профильный элемент с волнообразной стенкой разрезается на балки длиной 6… 9 м с высотой сечения 14… 38 см при ширине полок 6… 12 см и толщине стены 3…6 мм. Личная масса 1 м балки 2… 7 кг, что на 50% меньше массы балок с прямой стенкой (по большей части из-за отсутствия ребер жесткости).
Благодаря полному отсутствию железных подробностей балки возможно антисептировать в растворах солей либо использовать для покрытий строений с химически агрессивной средой.
Рис. 2. Технологическая схема цеха по изготовлению клееных балок с волнистой фанерной стенкой: 1 — готовая продукция; 2— склад фанеры; 3—фанерные заготовки; 4 — круглопильный станок; 5 —усовочный станок; 6 — агрегат для склеивания фанерных заготовок в ленту с электрическим обогревом; 7— фанерные ленты; 8— установка для подачи фанерной ленты; 9—фреза для обработки кромок фанерной ленты; 10— установка для нанесения клея и придания фанере волнообразной формы; 11 — дощатые пояса балок; 12 — линия склеивания поясов по длине; 13 — шипорезный станок; 14 — агрегат для запрессовки фанерной ленты в дощатые пояса; 15 — пиломатериалы; 16 — сушильная камера
Щитовые фанерные конструкции изготовляют или с гвоздевой запрессовкой, или в одноэтажных гидравлических либо пневматических прессах тёплого либо холодного склеивания. Гвоздевая запрессовка более целесообразна при изготовлении крупноразмерных щитов.
Гвозди используют диаметром 2… 2,5 мм, Длиной 40… 50 мм с расстановкой через 150…200 мм. Расход воздей может быть уменьшен, в случае если фанеру прижимать к каркасу с мощью древесных брусков на более замечательных гвоздях. По окончании зерждения клея эти бруски вместе с гвоздями отрывают.
Для струкций, где непроклеи в углах недопустимы, ход расстанов-гвоздей уменьшают в два раза, кроме этого используя прижимные шаблоны. При обшивке каркаса фанеру направляют волокнами на протяжении большей стороны щита.
В этом случае расстояние между элементами каркаса, направленными поперек волокон рубах, фанеры, должно быть не более 50 толщин страницы. Клей на поверхности ребер наносят валиками либо посредством распылителей.
Чтобы не было втягивания страниц фанеры в ячейки каркаса по окончании склейки рекомендуется применять клеи, не которые содержат воды. При склеивании холодным методом в прессах возможно укладывать сходу по нескольку щитов с неспециализированной высотой пакета до 1 м. Удельное давление запрессовки для того чтобы пакета должно быть не меньше 1,4… 1,5 МПа в расчете на площадь ребер каркаса.
При запрессовке каркас каждого из щитов нужно располагать строго один над вторым.
Рис. 3. Изготовление клееного фанерного щита с гвоздевой запрессовкой
Изготовление конструкций из древесных плит имеет большое количество неспециализированного с изготовлением фанерных конструкций, в основном панельного типа. Плиты приклеивают, прибивают, привинчивают к древесным ребрам каркаса, собирают в коробчатые элементы на клею, обрамляют древесными либо пластмассовыми рейками для предохранения кромок от размочаливания и обламывания.
При изготовлении опалубочных щитов древесно-стружечные плиты предварительно покрывают латексной пленкой способом двукратного окунания для предохранения от атмосферных влаги осадков и действия бетона. На рабочую поверхность древесно-стружеч-ных плит, защищенных латексной пленкой, наносят слой слабо сцепляющегося с бетоном полимерного покрытия (фуранового, фе-нолформальдегидного) способом напыления соответствующих растворов.
Более прочные конструкции приобретают, применяя цементно-стружечные плиты. Номенклатура этих конструкций включает панели наружных стен и перегородок на древесном каркасе, плиты перекрытий, подробности сборных полов, санитарно-технические кабины, вентиляционные короба и др.
На разработку изготовления конструкций из цементно-стружечных плит воздействуют такие показатели, как твердость (не меньше 45 МПа), сопротивление выдергиванию шурупов (60 Н/мм), изменение линейных размеров в плоскости страницы при увлажнении (0,3%). Учитывая эти особенности, плиты нужно разрезать твердосплавным инструментом, заблаговременно просверливать отверстия под шурупы и гвозди, использовать водостойкие клеи, модифицированные эластичными полимерами.
При изготовлении панельных перекрытий плиты прибивают либо приклеивают к древесному каркасу с заполнением пространства между ребрами минераловатным либо пенопластовым утеплителем. Панели перекрытий смогут выполняться кроме этого на металлическом каркасе (элементы профилированного настила) с заполнением промежутков и гофров заливочным пенопластом.
Для уплотнения стыков предусматривается крепление упругих прокладок, вставка шпонок в пазы крайних ребер, наклейка на место стыка герметизирующих тканей и лент.
Панели перегородок кроме этого изготовляют на древесном каркасе, к которому плиты крепят шурупами. Крайние ребра имеют выступ за габариты страницы, а на противоположной кромке — впадину для сборки перегородок по схеме «шпунт — гребень».
Кромки панелей, примыкающие к несущим станам, оборудуют скобами для крепления либо в них делают паз, что при монтаже входит в вертикально прибитую к стенке рейку.
Цементно-стружечные плиты раскраивают на заготовки на форматно-обрезном станке ЦТЗФ-2 либо на станке с программным управлением ЦТМФ. Применяют пилы дисковые с твердосплавными пластинами со скоростью резания 25… 35 м/с и подачей 0,09… 0,12 мм на зуб пилы, сборные фрезы и плоские ножи — для фрезерования, цепочки фрезерные для выборки гнезд и пазов на цеп-нодолбежных станках.
По длине плиты соединяют зубчатым шипом либо посредством односторонних накладок. Отверстия для шурупов и гвоздей сверлят зенкерами либо твердосплавными спиральными сверлами.
Гвозди вдавливают гидравлическими устройствами, шурупы ввертывают электроинструментом. Для склеивания цементно-стружечных плит с древесным каркасом рекомендуется клей ФРФ-50М.
Сборку панелей при склеивании ведут на сборочных конвейерах, создающих фиксацию, перемещение и переворачивание пакета. Склеивание происходит иод давлением 0,2… 0,3 МПа при поверхности панели плит и равномерном контакте пресса.
Допускается контактное нагревание до 60… 10 С, уменьшающее выдержку изделий в прессе до 1,5 …3 мин на 1 мм толщины цементно-стружечных плит.
Клееные элементы коробчатого сечения из цементно-стружечных плит изготовляют на поточных автоматизированных линиях, делающих следующие операции: укладку липкой ленты с обработкой стороны плит: выборку в плитах продольных пазов; нанесение на поверхность пазов клея; нагревание клея лучевым методом; формирование коробчатого элемента на складывающей машине; запрессовку коробчатого элемента и выдержку его под давлением до разборной прочности клеевого шва.
При изготовлении балок с древесными поясами стены из цементно-стружечных плит крепят к поясам клеегвоздевым методом с забивкой гвоздей пневмопистолетом на поточных линиях производительностью 11, 15, 20 м/мин.
