Характеристика сборочно-монтажных работ
технологическая тренировка и Входной контроль узлов и деталей
В производстве радиоаппаратуры большое место по количеству работ занимают сборочные и монтажные работы, включающие крепление и установку узлов и деталей на шасси, и их электрические соединения между собой.
монтаж и Сборку подразделяют на следующие главные этапы:
— заготовительные работы;
— крепление и установка узлов и деталей на шасси;
— механическое крепление и укладка монтажных выводов и проводов радиодеталей;
— пайка либо сварка монтажных соединений;
— контроль узлов и механического крепления деталей, и механической прочности паяных либо сварных соединений;
— -контроль правильности монтажных соединений;
— контроль электрической прочности монтажа;
— контроль напряжений на электродах ламп.
В отдельных случаях в зависимости от технологической целесообразности порядок этапов может частично изменяться. Организация работ определяется в основном типом производства.
В условиях серийного производства при выпуске громадного количества продукции работу в пределах каждого этапа разбивают между исполнителями, каковые специализируются на исполнении определенных повторяющихся несложных операций, к примеру на пайке участка монтажной схемы либо установке ламповых панелей, конденсаторов, трансформаторов и т. п.
В условиях умелого производства при изготовлении единичных образцов целый цикл работ по монтажу и сборке радиоаппаратуры поручают маленькому количеству исполнителей.
При производстве узлов и деталей радиоаппаратуры смогут иметь место как годные изделия, так и дефектные, т. е. изделия со скрытыми технологическими недостатками, параметры которых в ходе опробований выходят за пределы ТУ либо интенсивность отказа которых выше гарантированной заводом-изготовителем.
На заводе-изготовителе радиоаппаратуры дефектные изделия отбраковывают, используя входной контроль и технологическую тренировку.
Входной контроль. Входной контроль есть дополнительной проверкой поступающих на завод электрорадиоэлементов по параметрам, определяющим их надёжность и работоспособность, перед выдачей в производство.
Это позвано, во-первых, тем, что комплектующие подробности смогут иметь пониженную надежность, обусловленную частичным нарушением технологического процесса и недостаточным контролем на выходе, во-вторых, вероятным продолжительным хранением готовых изделий на складе и, следовательно, ухудшением качественных показателей. Помимо этого, есть вероятность повреждения электрорадиоэлементов в ходе транспортировки.
Входной контроль проводится, в соответствии с инструкции, утвержденной на предприятии, которая устанавливает его порядок.
Входному контролю подлежат все электрорадиоэлементы, поступающие от поставщиков с сопроводительными документами (паспортами, формулярами, актами технической приемки, клеймами ОТК и представителя клиента на изделии либо упаковке). Электрорадиоэлементы подвергаются как визуальной, так и электрической проверке.
При визуальной проверке обращают внимание на наличие на электрорадиоэлементе (либо упаковке, в которой он был) обозначений типа, номинала, допуска, технических условий либо ГОСТа, клейма приемки ОТК клейма-заказчика и завода изготовителя (в случае если имеется приемка клиента). Помимо этого, контролируют изделие на отсутствие царапин, сколов, трещин, вмятин, коррозии в соответствии с требованиями ТУ на электрорадиоэлементы.
При электрической проверке обращают внимание на соответствие электрических параметров электрорадиоэлементов данным, указанным в пунктах методик и требований технических условий либо ГОСТов. Список подробностей, подлежащих электрической проверке при входном контроле, определяется инструкцией.
Испытательная .стенды и аппаратура должны снабжать диагностику электрорадиоэлементов в соответствии с требованиями ТУ.
Электрорадиоэлементы, прошедшие входной контроль, дополнительно маркируются: на изделие наносят треугольное либо прямо-Угольное клеймо с цифрой в (на конденсаторы переменной емкости и электролитические, не считая ЭМ, электронные лампы, реле и автоматы, стрелочные и электроизмерительные устройства, дроссели и трансформаторы) и точки белого либо малинового цвета (на триоды и полупроводниковые диоды, ферритовые сердечники, электролитические конденсаторы ЭМ и подстроечные конденсаторы).
Входной контроль электрорадиоэлементов возможно как 100%-ный, так и выборочный. В случае если при выборочной проверке окажутся бракованные изделия, проверке подлежит удвоенное количество изделий; при обнаружения при проверке удвоенного количества хотя бы одного бракованного изделия, проверке подвергаются все изделия взятой партии.
Входное уровень качества совокупности партий возможно самый полно охарактеризовано функцией f(x) распределения числа дефектных изделий в партиях либо функцией f(q) распределения долей дефектности.
Вид распределения в общем случае определяется многими обстоятельствами: ненадежностью выходного контроля на заводе-изготовителе, временем хранения, действием разных факторов при транспортировке и хранении и др.
Анализ входного качества изделий имеет громадное значение, поскольку разрешает фирмам, изготовляющим аппаратуру, распознать недочёты, характерные изделиям фабрик-поставщиков, и тем самым заблаговременно принять нужные меры для увеличения надежности элементов еще до вероятного отказа аппаратуры.
Технологическая тренировка. Опыт говорит, что количество дефектных изделий, и интенсивность их отказов по большей части определяется технологическим процессом.
Ввиду сложности технологических узлов изготовления радиоаппаратуры и процессов деталей постоянно бывает нужна приработка, длительность которой возможно разной.
Период приработки транзисторов длится до 1000—3000 ч, а период обычной работы превышает 25 000 ч. Так, период приработки образовывает не более 10% от периода обычной работы.
Зависимость интенсивности отказов большинства элементов радиоаппаратуры неодинакова для разных промежутков времени t работы, и ее возможно поделить на три периода: первый — приработки (от 0 до /пр); второй — обычной работы (от /1|р до /ст); третий — старения (от tCT до оо).
Период приработки элементов характеризуется высокой интенсивностью отказов и есть следствием действия и изготовления технологического процесса элементов громадного количества систематических и случайных факторов.
Одним из действенных способов увеличения надежности радиоаппаратуры в ходе производства есть электрическая тренировка элементов. Электрическая тренировка обязана проводиться на основании заблаговременно определенного времени, включающего период приработки.
Оно должно быть оптимальным, поскольку в случае если это время будет недостаточным, то в партии будет оставаться большая часть дефектных изделий, а вдруг это время будет больше нужного, то на это уйдут средства и неоправданное время, к тому же наряду с этим уменьшается период обычной работы элементов.
