Пионеры стройиндустрии
В соответствии c созданной Министерство Регионального Развития РФ «Стратегией развития индустрии стройматериалов», к 2020 году эта отрасль обязана обеспечить возведение 141 млн. кв. м жилья в год . Если сравнивать с существующими количествами, каковые по результатам 2012 г. составили 65 млн. кв. м, намечен более чем двукратный рост ввода новых площадей . Разумеется, что для этого нужно, как минимум, удвоить производство строительных материалов. И это далеко не единственное условие.
Как показывает опыт зарубежных государств, нереально строить большое количество, скоро и как следует с применением устаревших разработок, использовавшихся еще в период СССР. Необходимы новаторские подходы к проектированию и инновационные материалы, повышающие скорость возведения строений, их срок и энергоэффективность работы конструкций.
Еще в конце 1990-х гг. фактически все современные материалы ввозились в Россию из-за предела – от тепло- и гидроизоляции и оконного ПВХ-профиля до ламината и керамогранита. Но их дороговизна не отвечала требованиям рынка.
Как следствие, у нас начали появляться предприятия-«первопроходцы», каковые на риск и свой страх инвестировали в технологии и новейшее оборудование, разрешающие производить конкурентоспособную продукцию. Как раз они помогли потеснить вездесущий импорт и выяснили нынешнее состояние отрасли.
Строительная химия: первые в Российской Федерации
Холодный российский климат постоянно ограничивал деятельный строительный сезон. Это связано с тем, что при отрицательных температурах нарушается твердения бетона процессов и правильное протекание схватывания – главного конструктивного строительного материала.
В советское время на зимних стройках применяли дорогостоящий способ «термоса», а на фабриках по производству бетонных изделий – не меньше дорогую и энергоемкую пропарку.
«В середине 1990-х у нас появилась мысль методом применения особых добавок – ускорителей твердения бетона – сократить время пропарки цементных изделий или по большому счету отказаться от этого способа, – говорит Александр Власенко, председатель совета директоров УК ГП «СКТ-Стандарт». – В то время, когда начали расти цены на энергоресурсы, такие добавки стали настоящим спасением для производителей ЖБИ, поскольку разрешали более чем в два раза сократить денежные затраты если сравнивать с применением газа либо пара, нужных для пропарки».
Так пятнадцать лет назад появилось предприятие «СКТ-Стандарт», которое стало первопроходцем в области производства и разработки противоморозных твердения добавок и ускорителей бетонов. По мере роста популярности разработки монолитного строительства у нас подобные добавки становились все более пользуются спросом, поскольку они существенно уменьшали затраты девелоперов и продлевали строительный сезон.
«Все разработки проводились отечественными экспертами. Итог налицо – это 10 патентов, 25 наименований добавок для интенсификаторов и 9 бетонов помола цемента, – говорит Александр Власенко («СКТ-Стандарт»). – В итоге в 2011 г. отечественное предприятие стало победителем конкурса «100 лучших товаров России»».
Новаторы деревообработки
Говоря о «первопроходцах», было бы неправильно обойти вниманием деревообработку. За счет того, что в Российской Федерации прорастает 22% лесов планеты, в последние сто лет наша страна игралась наиболее значимую роль в мире пиломатериалов и дерева.
Но продолжительное время уровень качества продукции отечественной деревообрабатывающей индустрии было низкое, с низким уровнем добавленной цене. Большая часть лесной продукции продавалась за границу в виде «кругляка», где и подвергалась глубокой переработке.
К примеру, в 1995 г. три четверти изделий и финского импорта лесоматериалов из леса производилось из карельского сырья.
Переломить обстановку смогли только новые производства, начавшие деятельно внедрять новейшие технологии и применять новейшее оборудование. Одним из таких первопроходцев в новаторской деревообработке стала грамотный во второй половине 90-ых годов двадцатого века несколько «СВЕЗА», сейчас являющаяся мировым фаворитом в производстве березовой фанеры.
технологи и Специалисты компании сконцентрировали свои силы на выпуске березовой фанеры с высокими прочностными чертями. Многие этапы, начиная с отбора лущения и берёзового кругляка шпона и заканчивая ламинированием фанеры, автоматизированы.
Употребляется самое высокоточные приборы и современное оборудование, в частности – сушки и линии лущения Raute (Финляндия), линии обрезки Schelling и Holzmann (Германия), оборудование для ребросклеивания Hashimoto (Япония), шлифовальные автомобили Steinemann (Германия). Требования к совокупности управления качеством на комбинатах группы «СВЕЗА» соответствуют западному стандарту ISO 9001.
В следствии получается конкурентоспособный продукт, что пользуется популярностью как в стране, так и на внешних рынках. Достаточно заявить, что около 60% продукции, произведенной комбинатами группы «СВЕЗА», идет на экспорт и поставляется в более чем 70 государств.
«Березовая фанера особенно пользуется спросом в монолитном постройке. Лишь данный материал, благодаря большой прочности, способен выдерживать нагрузки, влияющие на опалубку в ходе бетонирования.
А фенольная пленка защищает фанеру от влияния мокрой и химически агрессивной среды цементных смесей, – поясняет Андрей Кобец, менеджер по формированию продукта группы «СВЕЗА». – Помимо этого, благодаря прекрасной текстуре и теплому тону поверхности, дизайнеры применяют такую фанеру для изготовления мебели и отделки интерьеров».
Первые, российские, пластиковые…
Пожалуй, ни один из секторов, которые связаны с выпуском строительных материалов, не претерпел таких революционных трансформаций, как производство окон. Доставшийся в наследство от СССР громадный жилой фонд был оборудован древесными оконными блоками с низкими эксплуатационными качествами.
Неспособные обезопасисть от холода, продуваемые ветрами, рассыхающиеся при увеличении влажности, окна из дерева прекратили соответствовать новым строительным требованиям. В следствии появился спрос на энергосберегающие светопроницаемые конструкции на базе ПВХ-профилей, каковые еще с 1970-х гг. превосходно себя зарекомендовали в Западной Европе.
При отсутствии собственных производителей, потребность в них всецело удовлетворялась за счет импорта, почему пластиковые окна были недоступны для большей части населения.
Одной из первых, кто организовал производство оконного ПВХ-профиля в Российской Федерации, была компания PROPLEX, которая в марте 2000 года открыла собственный завод в подмосковном Подольске.
«Отечественная основная задача в то время заключалась в том, дабы запустить производство оконного ПВХ-профиля, по техническим характеристикам и качеству ни в чем не уступающего ведущим западным брендам, – говорит Лев Минуллин, директор по формированию компании PROPLEX, первого крупнейшего производителя и российского разработчика оконных ПВХ-совокупностей по австрийским разработкам. – Исходя из этого мы сделали ставку на лучшее европейское оборудование: экструзионные линии германской компании Krauss Maffe, калибровочные столы и тянущие устройства австрийских компаний A+G Extrusion Technology и Technoplast и т.п. Налаживать производство и совокупность управления качеством помогали эксперты из Австрии».
Первопроходцы из PROPLEX сделали упор не только на качестве, но и на адаптации новых окон к климатическим условиям России. Намерено под «русские зимы» австрийской компанией Chemson была создана уникальная «морозостойкая» рецептура поливинилхлоридной смеси, которая снабжает беспрецедентную долговечность ПВХ-профиля – не меньше 60 условных лет.
Помимо этого, линейка оконных совокупностей разрабатывалась с учетом климатических особенностей и потребностей русских регионов: от дешёвой PROPLEX-Optima на базе трехкамерного профиля шириной 58 мм до владеющей повышенными теплосберегающими особенностями PROPLEX-Premium на базе пятикамерного профиля толщиной 70 мм.
Благодаря упрочнениям «первопроходца» PROPLEX пластиковые окна стали дешёвы широким слоям населения и считаются на данный момент одним из самых действенных и недорогих способов снизить потери тепла в жилых домах и общественных зданиях.
Пионеры отделочных материалов
В случае если потребность в главных конструкционных материалах (цемент, кирпич, металлическая арматура и т.п.) у нас удовлетворялась сомостоятельно, то в сегменте отделочных материалов обстановка была не столь радужная. Импорт тут властвовал фактически всецело.
К примеру, впредь до 2000 года у нас не было ни одного производителя керамогранита. Исходя из этого появление отечественных линий по выпуску таковой продукции стало ожидаемым и предсказуемым событием.
Одной из первых «ласточек» стал завод в г. Ногинске (Столичная область), на котором в 2001 году начался выпуск по итальянской разработке керамогранита под брендом Estima. Данный «первопроходец» применяет для собственного производства уральский полевой шпат и украинскую белую глину, что разрешает уложиться в приемлемые ценовые границы.
К настоящему времени количества производства керамогранита Estima составляют 8 млн. кв. метров в год.
Ставка на новаторство другой раз практически выручала от разорения ветхие советские фирмы. К примеру, во второй половине 90-ых годов двадцатого века Волгоградский гипсовый завод избежал закрытия только за счет того, что корпорация «Волма» совершила коренную модернизацию производства и наладила выпуск новой линейки отделочных материалов.
Так, в 2003 году на заводе была запущена первая в Российской Федерации линия по производству гипсовых пазогребневых плит, каковые, например, употребляются для устройства межкомнатных перегородок.
Таких примеров возможно отыскать много в самых различных сегментах данной отрасли. первопроходцы и Новаторы скоро становятся ведущими игроками на отечественном рынке строительных материалов, удачно тесня и импорт, и российские производства западных корпораций.
Как раз им суждено обеспечить качественный рывок в домостроении, которого так ожидают миллионы россиян, ютящихся в коммуналках и на съемных квартирах.
Пресс-служба производителя оконных совокупностей PROPLEX
