Вопросы устойчивости инструмента и изделия при наладке оборудования
Очень важный и важный момент в подготовке производства представляет собой наладка станков.
направляться различать начальную наладку станка, — в то время, когда ставятся все приспособления и инструменты снова (станок в первый раз налаживается на требуемую операцию) и последующую наладку, — в то время, когда изменяется только затупившийся инструмент либо устраняется какой-нибудь в нем недочёт (либо в то время, когда станок переналаживается с одной на другую операцию в простом порядке его работы — в серийном производстве).
В случае если при начальной наладке мы имеем более либо менее сложный случай практического оформления запроектированного способа обработки, что время от времени может потребовать в той йот другой мере экспериментирования, испытаний, разных трансформаций, доделок и т. д., то при последующей наладке вопрос сводится к воспроизведению уже трудившегося процесса, т. е. как бы к работе «по примеру».
характер наладки и Самые способы в зависимости от конструкции и рода станков, точности и сложности самой обработки очень разнообразны. Так, к примеру, характер и способы наладки пруткового автомата, шлифовального станка особого назначения и современного зуборезного станка будут иметь между собой очень мало неспециализированного. Исходя из этого мы думаем, что вопрос изучепия наладки станков обязан проводиться по линиям отдельных типов и категорий станков. ч
Лучшая наладка обеспечивается в большинстве случаев самими фабриками, изготовляющими станки. Чтобы осуществить начальную наладку наилучшим методом нужно отлично знать все особенности данного станка, и иметь прекрасно проработанный способ обработки налаживаемой операции и надлежащее сконструированные и изготовленные инструмент и приспособления.
Вторичная же наладка требует только опытности наладчиков и достаточной квалификации либо установщиков.
При наличии сложных способов обработки и станков кроме обработочных карт делаются еще и «карты наладки» станков в которых даются все сведения, нужные для верной наладки, каковые нереально либо весьма затруднительно внести в обработочную карту.
В картах наладки в обязательном порядке должен быть эскиз подробности с указанием правильных размеров до и по окончании данной операции.
При начальной наладке станков обнаруживаются всякого-рода недочёты и недостатки запроектированного процесса имеющегося станка, приспособления либо инструмента, причем не всегда бывает кроме того ясна подлинная обстоятельство неудовлетворительности процесса.
Одной из таких обстоятельств, не всегда легко уловимой и ясной, но имеющей большое значение для процесса обработки, есть отклонение обрабатываемого предмета либо инструмента под упрочнением резания. Это относится не только к жесткости обрабатываемого предмета, но и к держащему его зажимному приспособлению.
Помимо этого, это относится и к устойчивости самого инструмента, к его державкам либо оправкам и к частям станка, конкретно принимающим упрочнения резания от инструмента. Ни при каких обстоятельствах не нужно вводить себя в заблуждение неспециализированным впечатлением о . солидности станка.
При неудовлетворительной обработки, в частности некоего дрожания режущего инструмента, не хватает чистой поверхности («разделение» на поверхности), через чур стремительного затупления инструмента в некоторых случаях (а также его стремительной поломки), нужно несложными измерениями па станке убедиться, не имеется ли каких-либо вредных зазоров в станке, либо прогибов, появляющихся под влиянием упрочнения резания.
На рис. 1 продемонстрирован один источник неполадок, т. е. случай недостаточной жесткости упрочнения резца и несущего его суппорта.
На рис. 1 нарисовано отклонение резца под упрочнением резания на величину е, причем отклонение происходит около центра отклонения х.
Зная величину— е, мы можем отыскать величину а’, т. е. прирост угла задней заточки резца (практически прирост этого угла будет еще больше за счет отклонения касательной — в новой точке соприкасания лезвия с изделием — от вертикали).
Но кроме трансформации углов, под которыми будет трудиться лезвие, получается сильное пружинение резца и неспокойная его работа
Рис. 1.
Не считая указанного нужно постоянно следить за надлежащей степенью ровности как нижней поверхности резца, так и поверхности, на которую он ложится, потому что в другом случае вероятны отклонения и по данной причине.
В обрисованном случае отклонения нужно измерить его величину при данном упрочнении резания, выяснить центр этого отклонения и поставить резец с таким расчетом, дабы под влиянием упрочнения резания он поднялся в обычное положение в отношении оси обрабатываемого предмета либо в отношении заднего и переднего углов установки резца (к обрабатываемой поверхности).
Рис. 2.
Но это рекомендуется лишь в тех случаях, в то время, когда нельзя устранить это явление уничтожением излишних зазоров в станке и усилением либо перестановкой соответствующих его частей.
Обрисованный источник неполадок имеет особенно значительное значение для многорезцовых станков и полуавтоматов, где суммарное упрочнение резания от нескольких резцов возможно большим и где затрудненность в размещении резцов заставляет время от времени оставлять достаточно долгую свободную часть резца.
Рис. 3.
Отклопение, показанпое на рис. 2, происходит на величину — е. В этом случае может оказаться понижение и повышение положения режущей кромки в отношении центра обтачиваемого изделия в зависимости от положения центра отклонений.
Рис. 4.
В этом случае верным средством будет лишь смсиа люнета на более твёрдый и устойчивый.
На рис. 3 продемонстрирован еще источник неполадок для того чтобы же порядка, в частности отклонения обрабатываемого изделия в зажимном приспособлении при фрезеровании.
На рис. 3 продемонстрированы разные моменты вхождения зубьев фрезы в изделие и соответственно различные отклонения.
При таком явлении, конечно, получается не хватает чистал поверхность обрабатываемого изделия и значительно уменьшается стойкость фрезы.
В этом случае нужно пересмотреть конструкцию зажимного приспособления, в случае если необходимо, то и метод зажимания изделия, и направляться узнать, нет ли зазоров в направляющих стола.
На рис. 4 приведен случай отклонений частей сверлильного станка, несущих его шпиндель.
Центр отклонения находится в — х. Получается следующее явление: подача в начале сверления распределяется на вхождение сверла и отгибание станка в изделие,
после этого по достижении большого прогиба вся подача идет на углубление сверла и, наконец, перед выходом (при сквозной дыре) подача начинает возрастать за счет обратного возвращения частей станка в обычное положение при постепенном убывании осевого упрочнения резания.
Указанное явление ведет частенько к поломке сверла кроме того и при обычных подачах.
На рис. 5 продемонстрирован случай не хватает твёрдого кондуктора для сверления подробностей.
Легко видеть, что в этом случае будет, как и в прошлом, в начале сверления получаться уменьшенная подача, а в конце его увеличенная — по отношению подачи, даваемой сверлу станком, со всеми из этого вытекающими последствиями.
При наладке станков появляется множество очень важных вопросов, рассмотрение которых в количестве настоящей книга было бы очень затруднительно, исходя из этого мы остановились только на изложенном выше очень вопросе , поскольку довольно часто при достаточной мощности станка и достаточных режущих особенностей у инструмента отсутствие надлежащей устойчивости станка, инструмента либо крепления подробности не редкость обстоятельством стремительного затупления инструмента под влиянием вибрации.
Рис. 5.
