Общие сведения о техническом обслуживании и ремонте станков
В ходе эксплуатации деревообрабатывающее оборудование в следствии внутренних и внешних действий подвергается изнашиванию, что ведет к нарушению его точности, понижению производительности, повышению потребляемой энергии. Исключить изнашивание поверхностей трения фактически нереально, но уменьшить его скорость, поддерживать оборудование в работоспособном состоянии на протяжении эксплуатации, предотвращать неожиданные отказы вероятно.
На это направлены мероприятия, предусмотренные в руководящих технических материалах (РТМ) «Совокупность ремонта и технического обслуживания деревообрабатывающего оборудования», созданная ВНИИДмашем. Она является комплексом огранизационных мероприятий, исполнение которых в заблаговременно установленные сроки даёт предупреждение прогрессирующий износ подробностей оборудования в ходе эксплуатации.
Совокупность создана в качестве отраслевой на базе Единой совокупности планово-предупредительного ремонта (ППР), установленной в СССР, и ГОСТ 18322—78 *. Она включает в себя главные виды работ, делаемых при ремонте и техническом обслуживании.
Техобслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности либо исправности изделия в течение срока работы. Различают следующие виды техобслуживания: ТО при применении, проводимое в ходе подготовки оборудования к работе, и по окончании ее окончания, плановое (регламентированное), делаемое в сроки, указанные в конструкторской документации, неплановое ТО, предусматривающее мероприятия по устранению неожиданных поломок и отказов.
Ремонт оборудования рекомендован для ресурса оборудования и восстановления исправности. Совокупностью ремонта и технического обслуживания предусмотрены текущий, средний и капитальный ремонты.
Текущий ремонт делают для обеспечения либо восстановления работоспособности оборудования.
Средний ремонт делают для частичного ресурса и восстановления исправности оборудования с заменой ограниченного количества изношенных частей.
Капремонт предусматривает восстановление исправности и полного либо близкого к полному ресурсу оборудования с заменой или восстановлением любых частей, включая базисные.
Временной отрезок между началом эксплуатации (НЭ) нового оборудования и капремонтом либо между двумя смежными капитальными ремонтами именуется ремонтным циклом.
Период работы оборудования между двумя плановыми ремонтами именуется межремонтным.
Межосмотровый период определяется временем работы оборудования между плановыми осмотрами либо между очередным плановым осмотром и плановым ремонтом.
Длительность межремонтного цикла для каждого вида оборудования определяется руководящими техническими материалами. Ремонтный цикл для лесопильного и деревообрабатывающего оборудования имеет определенную структуру.
Для оборудования массой более 5 т рекомендуется ремонтный цикл, включающий в себя один капитальный, два средних, шесть текущих осмотров и ремонтов.
Своевременное правильный поверхностей выбор и смазывание трения смазочных материалов увеличивает срок работы, сокращает шум при работе механизмов, предохраняет поверхности от коррозии, а элементы трения от излишнего нагрева.
Смазочные материалы выбирают по одному из главных параметров масла — вязкости. При трансформации температуры вязкость масла существенно изменяется.
К примеру, при увеличения температуры до 100°С вязкость понижается многократно.
Жидкие масла владеют лучшими смазывающими особенностями. При применении пластичных смазочных материалов обеспечивается более надежная защита подшипников от внешних действий.
При выборе вида смазочного материала учитывают кроме этого скорость относительного перемещения движущихся элементов, нагрузку, температуру в рабочей области, условия окружающей среды. Пластичные смазочные материалы рекомендуется использовать при температуре 0… 70°С.
Не нужно их применять при громадных скоростях перемещения и при, в то время, когда нереально разобрать сборочную единицу для полной смены смазочного материала. В случае если сборочные единицы действующий при больших температурах, используют масла марки УТ, каковые сохраняют требуемую вязкось.
В среде с повышенной влажностью применяют многоцелевые смазочные материалы.
Нужно строго смотреть за режимом смазывания, поскольку излишнее количество смазочного материала вредно отражается на работе механизма.
Главным документом, регламентирующим количество и периодичность смазочного материала, смазочные устройства и способы, есть таблица смазки, приводимая в паспорте станка. Для примера ниже приведены таблица и карта смазки станка Ц2Д-7А. В качестве смазочного материала применяют солидол С.
Периодичность смазывания, указанная в таблице смазки, корректируется в зависимости от условий эксплуатации и интенсивности работы. Изменение периодичности смазывания должно быть утверждено главным инженером предприятия.
Смазочные работы организует отдел главного механика предприятия. Ежедневное смазывание проводит оператор, а с периодичностью более одной смены — смазчик в соответствии с выданному наряду.
Наряду с этим он регулирует и ремонтирует смазочные устройства, заливает картер, осуществляет контроль уровень качества ежесменного смазывания, инструктирует операторов по режимам смазывания.
Плановые осмотры смазывающих устройств выполняют в нерабочее время. Периодичность осмотров зависит от вида оборудования.
Так, для станков с вращательным перемещением режущего инструмента осмотры делают не реже одного раза в месяц, а для станков с возвратно-поступательным перемещением механизмов—не реже двух раз. Найденные и устраненные неисправности записывают в издание техобслуживания и в дефектную ведомость.
Для расхода режимов и упорядочения смазывания смазочных материалов в один момент с замыслом ремонта оборудования составляют схему смазки. Ее согласуют так, что масла, в большинстве случаев, заменяют на протяжении очередного осмотра либо ремонта.
В схеме проставляют нормы расхода и номера позиций масел с учетом периодичности по каждому виду смазочного материала, исходя из условий месячного расхода.
