Точное размещение отверстий
Правильное размещение отверстий воображает громаднейшую технологическую сложность. К подробностям, каковые требуют правильного размещения либо, как говорят, координирования отверстий, относятся корпусы приспособлений, кондукторные плиты, съемные копиры, делительные устройства и т. д.
Правильное координирование отверстий может потребоваться как У термически необработанных, так и у закаленных подробностей. Технологический процесс их размещения в подробности и в том и другом случае будет разным.
Такие отверстия значительно чаще образуются на координат ных разметочно-сверлильных станках. Разглядим кое-какие прие мы работы на этих станках.
Установка подробностей в исходное положение производится с по мощью визирного микроскопа либо валика и центрирующего инди направляться. Дабы ось шпин дробя совпала с плоскостью А, нужно приложить к последне плоскость В визирного угольника и тогда риска угольника ока жется в данной же плоскости.
После этого вставляют в шпиндель станка визирный микроскоп. В окуляре этого микроскопа наблюдателю видно изображенное на фигуре поле зрения с сеткой, складывающееся из попарных и взаимно перпендикулярных рисок.
Расстояние меж ду рисками равняется 0,04 мм. Укрепленная на столе подробность перемещается , пока риска 6 не окажется посредине между парными рисками микроскопа.
Это указывает, что центр шпинделя находится совершенно верно в плоскости подробности А. Установка шпинделя возможно осуществлена и при концевой меры и помощи валика.
Пара хороша установка подробности в исходное положение по базисному отверстию либо базисной цапфе. Ее возможно осуществить, применяя центрирующий индикатор, засунутый в шпиндель станка.
Для данной цели стол с подробностью перемещается относительно шпинделя , пока при вращении индикатора его стрелка не будет все время оставаться в одном и том же поло-; женин.
Разглядим сейчас, как осуществляются перемещения механизмов станка в ходе работы. Подобное перемещение возможно осуществить, воспользовавшись штихмассами и установочными индикаторами и зафиксировав начальное положение стола.
Для этого укладывается в лоток станка стрелка индикатора и соответствующее количество штихмасов устанавливается на начальное деление. После этого посредством ходового винта перемещают стол на необходимый размер (200 мм) и, увеличив на эту же величину размер комплекта штихмасов, устанавливают его так, дабы стрелка установочного индикатора снова появилась в нулевом положении.
В следствии этих перемещений шпиндель окажется на своем месте и возможно вести обработку отверстия.
Рис. 1. Расточка отверстий с наклонными осями.
При отсутствии разметочно-сверлильных станков совершенно верно разместить отверстия возможно посредством сверлильных, вертикально-фрезерных либо горизонтально-сверлильных — фрезерных станков, применив индикатор и концевые меры. Схема настройки одного из аналогичных станков приводится на рис.
140. Станок оснащается особыми индикаторами и контрольными площадками для правильного отсчета передвижений оси шпинделя либо подробности.
Перемещение ведется по блокам концевых мер.
Не считая’ таких способов размещения отверстий время от времени используют, так называемый, кнопочный метод. Обработка по кнопкам ведется на станках самых разных типов.
Наряду с этим методе предварительно размечают положения центров будущих отверстий, сверлят отверстия инструментом пара меньшего диаметра, чем это требуется по чертежам, нарезают их, и, воспользовавшись данной резьбой, закрепляют над каждым отверстием шлифованные втулки.
После этого посредством контрольной плиты, концевых мер и индикатора на стойке втулки устанавливают на заданных расстояниях и помещают деталь на станок. Перед закреплением детали на станке, пользуясь центрирующим индикатором, совмещают ось шпинделя с осью втулки.
Расточив первое отверстие, снова настраивают шпиндель по второй кнопке (втулке), а после этого’ удалив ее, обрабатывают второе отверстие.
Рис. 2. Настройка го-ризонтально-сверлильно-фре-зерного станка для правильной расточки.
кондукторных плит и копиров, имеющих близко расположенные кондукторные отверстия. Ответ данной задачи возможно произведено разными методами.
При изготовлении, к примеру, подробности с одним отверстием, пребывающим на определенном расстоянии от профиля, это отверстие обрабатывается до закалки с припуском под доводку. Расстояние между контуром профиля и осью отверстия выдерживается за счет обработки профиля до для того чтобы состояния, при котором он окажется на нужном расстоянии от отверстия.
При таком технологическом ходе доводка отверстия ведется простым цилиндрическим притиром. В случае если же в подробности имеются два отверстия, данный прием применять запрещено, поскольку для этого потребуется приобретать правильное расстояние между двумя отверстиями, что существенно тяжелее..
В этом случае доводится одно отверстие разжимным цилиндрическим притиром, а для второго используются два притира разных диаметров. Одним из питиров, имеющим меньший диаметр, чем диаметр второго отвер-тия снимают больше металла с той стороны отверстия, в которую спедует переместить его ось, а после этого громадным притиром калибруют отверстие совсем.
самые удобным и удачным считается метод, изображенный на рис. 3, в. В подробности сверлятся по разметке отверстия пара большего диаметра, чем этого требует конструкция.
По окончании закалки отверстия зачищаются либо шлифуются и в них запрессовываются втулки из незакаленного материала. После этого в этих втулках растачиваются отверстия под закаленные втулки.
Выдержать координаты аналогичных отверстий не воображает особенного труда.
Рис. 3. Правильное размещение отверстий в закаленных подробностях.
В случае если поверхности отверстий смогут не подвергаться закалке, а высокая твердость требуется лишь от наружного контура (копиры), то такие подробности изготовляют цементированными либо подвергают поверхностной закалке.
Обработка профильных поверхностей подробностей приспособлений производится так же, как это обрисовано в четвертом разделе.
