Сборка зубчатых и червячных передач
Сборка зубчатых передач Технические требования на сборку зубчатых передач зависят от их заданной точности и назначения. Сборка шестеренок, трудящихся с громадной частотой вращения и передающих большие нагрузки, выполняется с более высокой точностью.
В таких передачах кроме того маленькое превышение зазора между сцепляющимися зубьями колес против обычного ведет к сильным ударам, соответственно, к стремительному износу зубьев, время от времени к их поломке. Очевидно, в тихоходных и мало нагруженных передачах удары зубьев будут не столь ощутимы, исходя из этого тут требования к точности смогут быть менее строгими.
Шестеренки по точности изготовления их при ремонте должны отвечать тем же техническим условиям, каковые установлены для зубчатых передач в новом оборудовании. Установлено степеней точности для зубчатых передач.
Как мы знаем, что степень точности характеризуется величиной допуска, выбираемой конструктором применительно к конкретным условиям работы шестеренок в наборе либо механизме. Прямозубые колеса, каковые должны трудиться со скоростью выше м/с, направляться изготовлять по 5-й степени точности.
Для прямозубых колес, трудящихся со скоростью до м/с, установлена 7-я степень, до м/с — 8-я степень и менее м/с — 10-я степень точности.
Прекрасно изготовленные и верно собранные зубчатые передачи трудятся медлено и очень тихо. В таких передачах шестеренки имеют постоянный ход, и зубчатый венец колес расположен строго перпендикулярно к их оси.
У находящихся в зацеплении цилиндрических колес осй должны быть параллельны и межцентровое расстояние колес должно строго выдерживаться. Благодаря износа шеек валов, износа подшипников межцентровое расстояние изменяется, притом, в большинстве случаев, в сторону повышения.
Исходя из этого при сборке необходимо проверить это расстояние и, если оно отклонилось от номинального, вернуть его.
На рис. 1 продемонстрированы два метода проверки межосевого расстояния А у колес редуктора: штихмасом и штангенциркулем.
Для замера в посадочных отверстиях корпуса редуктора устанавливают контрольные оправки. К взятому размеру нужно прибавить радиусы оправок, в то время, когда измерение ведется штихмасом, и от него нужно вычесть величины радиусов оправок, в случае если измерение выполняется штагенциркулем.
Межосевое расстояние А комфортно осуществлять контроль мерными плитками.
Правильность зацепления цилиндрических шестеренок определяют при сборке мягким щупом либо по краске. Щуп — свинцовая лента шириной, приблизительно равной высоте зубьев контролируемых колес.
Толщина ленты 0,1—0,2. мм.
Для проверки зацепления ленту закладывают между зубьями колес и колеса проворачивают. На ленте образуется оттиск, по которому и делают выводы о правильности контакта зубьев.
Величину зазора между зубьями определяют измерением толщины ленты в месте оттиска микрометром либо штангенциркулем.
Проверка зацепления цилиндрических колес на краску производится так. Зубья ведущего колеса покрывают узким слоем краски, по окончании чего это колесо пара раз проворачивают; по отпечатку краски (пятну касания) на зубьях ведомого колеса делают выводы о правильности зацепления.
Пятно касания, свидетельствующее о верном зацеплении, нарисовано на рис. 2, а; оно должно занимать 70—80% поверхности зуба.
Рис. 1. Замеры расстояния между осями
При сборке конических передач контролируют правильность зацепления и величину бокового зазора. Отпечаток краски при верном зацеплении в пределах 6-й степени точности обязан составлять 70% высоты и длины зуба, а в степени 8-и пределах точности — 50%.
Рис. 2. Проверка зацепления цилиндрических и конических шестеренок но отпечаткам краски:
а — верная сборка колес, б — оси колес непараллельны, а — оси колес непараллельны и межосевое расстояние уменьшено, г — оси колес непараллельны и межосевое расстояние увеличено, д — оси колес параллельны, межосевое расстояние увеличено, е — оси колес параллельны, межосевое расстояние уменьшено, ж—л — направление смещения отпечатка в зависимости от угла между осями зазора и отверстий в зацеплении
искажение и Смещение отпечатка его формы показывают на следующие недостатки: погрешности корпусной подробности (отклонение от перпендикулярности осей); погрешности шестеренок, неточность регулировки зацепления.
При уменьшении угла между осями отверстий корпуса отпечаток смещается к пятке зуба, а при повышении угла — к носку зуба.
При чрезмерно глубоком зацеплении зубья колес будут заклиниваться, а при не хватает глубоком зуб будет ударяться о зуб, что может привести к поломкам. Этого возможно избежать.
В первом случае ведомое колесо удаляют от ведущего, а во втором ведомое колесо приближается к ведущему. Сборка червячных передач.
При сборке червячных передач контролируют правильность зацепления червяка g червячным колесом Для этого на винтовую поверхность червяка наносят узкий слой краски, вводят червяк в зацепление с колесом и проворачивают червяк пара раз до получения отпечатков на зубьях.
Рис. 3. Проверка зацепления червячной передачи:
а — обычное, б — колесо перемещено вправо, в — колесо перемещено влево; г — червяк, д — червячное колесо колеса.
В случае если зацепление верное, пятно касания размещается по центру колеса в направлении его вращения, занимая на поверхности зуба не меньше 55% его его длины 50% и высоты в передачах 6-й степени точности, не меньше 55% его длины и 25% высоты зуба в передачах 10-й степени точности.
Смещение отпечатка говорит о неправильном зацеплении червяка с червячным колесом и о необходимости его регулирования. В случае если ось червяка выясняется вне средней плоскости сечения червячного колеса, сдвигают колесо на протяжении его оси, подрезая при необходимости один из торцов колеса и устанавливая g другого торца компенсирующее кольцо.
Собранную червячную пару подвергают опробованию в работе, наряду с этим контролируют температуру нагрева червяка, колеса и подшипников, которая не должна быть больше 40—45 °С; легкость проворачивания элементов передачи; характер и степень шума, издаваемого трудящейся передачей. Шум должен быть как возможно меньшим.
